Ván MDF

VÁN MDF

1. Thành phần

Thành phần cấu tạo ván MDF – Ván MDF có thành phần cấu tạo chính là sợi gỗ (hay bột gỗ), chất kết dính và một số thành phần khác (Parafin, chất làm cứng,…).
– Thông thường, thành phần của ván MDF bao gồm khoảng 75% gỗ, 11 – 14% keo Urea Formaldehyde (UF), 6 – 10% nước và dưới 1% thành phần khác (Parafin, chất làm cứng,…). Đối với môi trường có độ ẩm cao, nhựa Melamine hoặc nhựa Phenolic & Polymeric Diphenylmethane Diisocyanate (PMDI) được thêm vào keo để tạo ra vật liệu MDF chống ẩm.
– Các sợi gỗ (hay bột gỗ) trong thành phần gỗ ép MDF chủ yếu được chế biến từ các loại gỗ mềm. Tuy nhiên, tùy theo mục đích của nhà sản xuất mà một số thành phần gỗ cứng có thể được thêm vào để đạt được loại gỗ mong muốn.
– Nguyên liệu để sản xuất ván MDF bao gồm các loại gỗ rừng trồng (như cao su, bạch đàn, keo, thông, giẻ, sồi, vân sam), bã mía, phế liệu gỗ, mùn cưa hoặc hỗn hợp dăm gỗ cứng và dăm gỗ mềm. Nguyên liệu đầu vào ngoài gỗ thân cây còn có thể tận dụng cành ngọn, bìa bắp, đầu mẩu, mùn cưa của quá trình cưa xẻ.

– Ván MDF được coi là ổn định và trơ ở dạng tấm. Ván có thể tự phân hủy sinh học theo thời gian.
– Ván MDF không có mùi.
– Ván MDF có tỷ trọng trung bình từ 680 – 840 kg/m3 .
– Các khổ ván MDF thông dụng là 1220 x 2440 và 1830 x 2440 (mm).
– Các độ dày thông dụng của ván MDF: 3, 5, 9, 12, 15, 17, 18, 25 (mm).

2. Quy trình

Sản xuất ván MDFVán MDF được sản xuất bằng cách ép các sợi gỗ nhỏ dưới áp suất và nhiệt độ cao cùng với sự tham gia của các chất kết dính và các thành phần khác.
Hiện tại, có hai quy trình sản xuất tấm MDF, đó là quy trình sản xuất khô và quy trình sản xuất ướt.
+ Quy trình khô
– Trước tiên, keo và phụ gia được phun trộn vào bột gỗ khô trong máy trộn và sấy sơ bộ.
– Bột sợi sau khi đã ráo keo sẽ được trải ra bằng máy rải, sau đó được cào thành 2-3 tầng tùy theo kích thước và độ dày của ván.
– Các tầng này được chuyển qua máy ép có gia nhiệt. Máy ép thực hiện ép hai lần. Lần ép thứ nhất (ép sơ bộ), từng lớp được ép riêng. Lần ép thứ hai, tất cả các lớp được ép lại với nhau.
– Chế độ nhiệt được thiết lập để loại bỏ hơi nước và làm keo hóa rắn từ từ.
– Sau khi ép, ván được xuất ra, cắt bỏ biên, chà nhám và phân loại.
+ Quy trình ướt
– Đầu tiên, bột gỗ được phun nước làm ướt để kết vón thành dạng vẩy. Chúng được cào rải ngay sau đó và được đưa lên mâm ép.
– Sau đó, chúng được ép nhiệt một lần đến độ dày sơ bộ.
– Cuối cùng, tấm ván được đưa qua cán hơi ở nhiệt độ cao để nén chặt hai mặt và rút hết nước ra.

3. Ưu điểm và nhược điểm

* Ưu điểm
– Không bị cong vênh, co ngót và mối mọt như gỗ tự nhiên.
– Nhìn chung, giá ván MDF thấp hơn ván dán hay gỗ tự nhiên.
– Vì ván MDF có cấu tạo rất đồng nhất nên khi cắt, cạnh cắt không bị sứt mẻ.
– Bề mặt ván MDF phẳng và nhẵn nên có thể dễ dàng được sơn hoặc ép các bề mặt trang trí khác như Melamine hay Laminate.
– Sản lượng khá ổn định và thời gian gia công nhanh nên thích hợp với việc sản xuất hàng loạt các sản phẩm giống nhau, giúp tiết kiệm chi phí và giảm giá thành sản phẩm.
– Bề mặt có thể rộng hơn nhiều so với gỗ tự nhiên nên tiện dụng cho việc thiết kế và sản xuât các sản phẩm có kích thước lớn mà không phải chắp nối.

* Nhược điểm

– Gỗ công nghiệp MDF thông thường có khả năng chịu nước kém. Tuy nhiên, nhược điểm này có thể được cải thiện bằng cách sử dụng ván MDF chống ẩm thay thế.
– Ván MDF có độ cứng thấp nên khá dễ bị mẻ cạnh.
– Ván MDF có hạn chế về độ dày nên khi cần sản xuất những sản phẩm có độ dày lớn hơn thì thường phải ghép nhiều tấm ván lại với nhau.
– Không trạm trổ được các họa tiết lên bề mặt như gỗ tự nhiên mà chỉ có thể tạo màu sắc và hoa văn bằng cách ép các bề mặt trang trí lên trên.
– Ván MDF chất lượng thấp có thể gây ảnh hưởng tới sức khỏe của người sản xuất hay người sử dụng do trong ván có thành phần Formaldehyde.

Mọi thông tin chi tiết liên quan kính mời Quý khách hàng liên hệ với Công Ty TNHH Tex Year Việt Nam!